De plus en plus d’entreprises s’efforcent de maintenir leurs installations propres, avec des outils et équipements bien rangés et des ressources optimisées. Bien qu’il faille du temps et des efforts pour tout garder en ordre et propre, cela se traduit par une augmentation de la productivité.
Dès les années 1950, les usines Toyota au Japon ont commencé à développer la méthodologie 5S d’ordre et de propreté, une méthode procédurale pour organiser les lieux de travail en éliminant ce qui n’est pas vraiment nécessaire, en améliorant l’organisation et en simplifiant les processus, chacun dans la mesure du possible.
Les 5S viennent de cinq mots japonais qui résument les cinq principes de la méthodologie : Trier (seiri), Ranger (seiton), Nettoyer (seiso), Standardiser (seiketsu) et Maintenir (shitsuke).
Le tri vise à étiqueter pour regrouper, classer et enlever ce qui n’est pas utile. Le rangement a pour but d’améliorer l’efficacité dans le placement des produits et des outils, afin d’être productif dans leur utilisation. Le nettoyage vise à maintenir les espaces de travail propres et en bon état. L’objectif de la standardisation est de réduire le nombre de variables et d’établir des procédures pour que tout soit fait de la même manière. La discipline a pour but de maintenir ces procédures dans le temps, afin que l’ordre, la propreté et l’utilisation des ressources soient efficaces.
Le résultat de cette méthodologie, une fois mise en œuvre dans l’usine, est une amélioration de la productivité générale, ainsi que des conditions de travail, ce qui conduit également à une plus grande satisfaction des personnes, d’autant plus que la durée pendant laquelle on applique la méthodologie basée sur l’ordre et la propreté est longue.
Il est important que les ressources de l’entreprise soient utilisées de manière productive, en évitant au maximum la perte de temps.
